Основната цел на първата-процедура за управление на потвърждението на част в aфабрика за пластмасови торбичкие да-натовари управлението на качеството-по-специално, да провери и заключи състоянието на ключови елементи (персонал, машини, материали, методи и околна среда) предизапочване на масово производство, като по този начин се предотвратява-големият продуктов скрап. Цялостната процедура за управление обикновено се състои от следните основни модули:
1. Задействания за започване на потвърждение на първото-изделие
Въпреки че не се изисква първа{0}}проверка при всяко стартиране на машина, тя трябва да се извършва в следните критични моменти; неспазването на това забранява започването на масово производство:
Промени в производствените условия:В началото на всяка смяна или след почивка; при рестартиране на машината след неочаквано прекъсване на захранването.
Корекции на оборудване или форми:След отстраняване на неизправност на машината; след смяна на форма или ролка от материал.
Корекции на параметрите на процеса:При възобновяване на производството след прилагане на коригиращи действия за справяне с проблеми с качеството, идентифицирани в предишната партида (напр. регулиране на налягането или температурата при печат).
Промени в персонала или материалите:Когато производствените оператори сменят смените си или са заменени от помощен персонал; при преминаване към друга партида суровини или печатни мастила.
2. Първи-контролни точки за потвърждение на част за всеки етап от процеса
Производството на пластмасови опаковъчни торби обикновено включва четири основни етапа на процеса: Печат → Ламиниране → Нарязване → Изработка на торби. Конкретният фокус на първото-потвърждение на част се различава за всеки етап:
Етап на печат:
Цветоустойчивост:Използвайте скрап материал, за да проведете предварително доказателство и визуално да проверите цветовете. След превключване към действителен производствен материал и отпечатване на конкретна дължина (напр. 500 метра), вземете проба от ролката, за да извършите официалното потвърждение на първата част-; проверете дали цветовете съответстват на Ръководството за цветове на Pantone или на -одобрената от клиента мостра и проверете липсата на цветово отклонение или разливане на мастило.
Съдържание и регистрация:Проверете дали всички текстови и графични елементи са пълни и точни, като проверите за счупени черти или назъбени ръбове; осигурете прецизна регистрация между цветовете--във всички печатни модули (проверка за ореол или несъответствие на регистрацията).
Визуален външен вид:Проверете за повърхностни дефекти, като линии на нож (драскотини), петна от мръсотия, включвания на чужди вещества или неприятни{0}}мириси, причинени от остатъчни разтворители.
Етап на ламиниране:
Качество на ламиниране:Проверете ламинирания материал (състоящ се от два или повече слоя) за дефекти като въздушни мехурчета, бели петна или "тунелиране" (набръчкване/набръчкване).
Сила на отлепване: Извършете предварителна проверка на здравината на ламиниране, за да се уверите, че няма разслояване (отделяне на слоеве).
Етап на рязане:
Размери и профил на ръба:Уверете се, че ширината на процепа отговаря на спецификациите на процеса; проверете дали ръбовете (крайните повърхности) на нарязаните ролки са плоски и гладки, без "пачи крак" (изкривяване на ръбовете) или неравномерно напрежение/стегнатост. Качество на фугите: Ако има фуги, проверете ги, за да сте сигурни, че са сигурни и плоски.
Процес-на изработка на чанта:
Размери и спецификации:Измерете дължината, ширината и височината на торбата (или размерите на клина/дънното уплътнение), за да се уверите, че попадат в посочения диапазон на толеранс (позовавайки се на стандарти, като граница на грешка в размерите по-малка или равна на 10 mm, или граница на грешка в дебелината на един-слой от по-малка или равна на 0,005 mm).
Якост на уплътнението:Проверете топлинно{0}}запечатаните зони, за да се уверите, че са плоски, сигурни и без „фалшиви запечатвания“ или непълни заварки; обикновено е необходим официален тест за якост на уплътнението или обикновен ръчен тест за разкъсване.
Функционално тестване:За опаковки за храни или пазарски чанти проверката на „Първи артикул“ трябва да включва проверки за-херметичност (по-специално въздухо-херметичност) и тестове за повдигане/окачване (за проверка-на носещата способност).
3. Три-Система за контрол на качеството на три нива
Одобрението на първата статия не е-задача от един човек; то изисква създаването на много{1}}механизъм за преглед:
Самостоятелна-инспекция на оператора (ръководител на машината):След настройка на машината операторът произвежда серия от последователни единици (напр. 3–5 броя). Те извършват предварителна само-проверка, като сравняват резултатите с одобрени мостри или работни инструкции. След като основното съответствие бъде потвърдено, те попълват и предават „Запис от инспекция на първия артикул“.
Преглед на супервайзър на работилница/ръководител на екип: Супервайзорът или ръководителят на екип преглежда първия артикул, изпратен от оператора, за да провери дали всички параметри на процеса са зададени правилно.
Окончателна проверка за контрол на качеството (IPQC):Персоналът на QC извършва цялостна проверка на първия артикул въз основа на стандартния лист за проверка, одобрени проби или гранични проби. Едва след като инспекцията премине-и персоналът на QC е подписал и подпечатал етикета на първия артикул или регистрационния лист-, машината може да бъде упълномощена да започне масово производство.
4. Правила за вземане на проби и освобождаване на партиди
Време за вземане на проби:След като производственият процес се стабилизира, 3–5 последователни единици (или 3–5 „изстрела” от матрица) се избират като представителни проби. За продукти с рол-фолио обикновено се взема проба от определена дължина на материала, след като машината се стабилизира след стартиране.
Запазване на проби и идентификация:Пробите за одобрен първи артикул трябва да бъдат маркирани с етикет „Одобрен за първи артикул“ или ясно маркирани, след което да бъдат поставени на определено място близо до машината, за да служат като референтен стандарт по време на производствения цикъл за тази конкретна партида. Тази проба трябва да се съхранява до завършване на цялата производствена поръчка за тази партида, което улеснява проследимостта в случай, че по-късно възникнат проблеми с качеството.
Решение и коригиране:Ако първата част не премине проверката, машината трябва да бъде спряна незабавно за настройка. След като се направят корекциите, пробата трябва да бъде изпратена отново за проверка, докато не отговаря на всички изисквания за качество. Масовото производство е строго забранено, докато Първата статия не премине успешно проверката.
5. Боравене и записване на аномалии
Отстраняване на-несъответствия:Ако критични дефекти бъдат идентифицирани по време на проверката на Първия артикул (напр. структурни грешки, сериозни цветови несъответствия или неуспешно запечатване), дефектният Първи артикул-заедно с всички предходни или последващи мостри за настройка-трябва да бъдат поставени под карантина и повторно-инспектирани; те ще бъдат бракувани, ако се счете за необходимо.
Запазване на записите:Всички записи за проверка на първия член (включително данни от проверка, резултати от проверка и подписи) трябва да бъдат архивирани и запазени, за да се улесни проследяването и анализа на качеството.
Процедурата за управление на проверката по първи член на пластмасови торбички за опаковки основно установява процес, съсредоточен върху „превантивни действия“. Като ясно определя кога се извършва проверката, кой я извършва, какво се проверява и как да се процедира след проверката, тази процедура гарантира, че всяка партида торби, произведени по време на масовото производство, отговаря на-или дори надвишава-изискванията за качество на клиента.
